Bağlayıcılar, suyla karıştırıldıktan sonra plastik bir kütle oluşturan ve ardından sert bir taşa katılaşan tozlar olarak adlandırılır. Bu tür maddelerin birkaç türü vardır. Örneğin hidrolik bağlayıcı tozları sadece havada değil su altında da sertleşebilir. Aynı zamanda bu tür koşullarda güçlerini uzun süre koruyabilirler. Bu tür bağlayıcılar ve hidrolik kireç grubuna aittir.
Çeşitler
Bu tip yapı kireci ince toz halinde üretilir. Bu malzemenin iki ana çeşidi şu anda kullanılabilir:
- modül 4, 5..9 ile düşük hidrolik kireç;
- modül 1, 7…4, 5. ile yüksek hidrolik
Bu malzemenin aktif kısmını karakterize etmek için özel bir formül kullanılır. Hidrolik kireç için şuna benzer:
m=(% CaOtoplam - % CaOfree) / ((%SiO2(toplam) - % SiO2(ücretsiz)) + % Al2O 3 + % Fe2O3).
Özellikler
Hidrolik kirecin sertleşmesi alüminatların, Ca ferritlerin ve silikatların hidratasyonu sonucu oluşur. Yani, bu durumda maddedeki süreçler Portland çimentosuyla tamamen aynı şekilde gerçekleşir. Sertleşme sırasında bu tür kireçteki kalsiyum oksit hidrat, nem buharlaştığında kademeli olarak kristalleşir. Ayrıca suyun etkisi altında karbonizasyona uğrar.
Bu malzemenin rengi, CaO (kireç formülü) yüzdesine bağlı olarak sarımsı, açık gri veya kahverengimsi olabilir. Bu durumda özgül ağırlığı 2, 8-2, 9. olabilir.
Malzemenin mukavemetini artırmak ve çatlamasını önlemek için, diğer şeylerin yanı sıra bazen az miktarda kum karıştırılır.
Hidrolik kirecin sertleşmesi bildiğiniz gibi havada başlayıp suda devam edebilir. Bu malzeme çekme ve sıkıştırma için aşağıdaki şekilde test edilmiştir:
- kireç harcı hazırlayın;
- 3 hafta havada tut;
- bitmiş katıyı suya batırın.
Suda kaldıktan bir hafta sonra, zayıf hidrolik kireçten yapılmış bir katının yırtılma direnci 2'den az olmamalı ve 5 hafta sonra - 3 kg/cm2. Bu süreler için sertleşmiş kirecin sıkıştırmaya karşı direnci sırasıyla 6 ve 15 kg/cm2. olmalıdır.
Bu malzemenin yüksek hidrolik çeşitliliği de hemen hemen aynı şekilde kontrol edilir. Çözüm şudurkireç 1:3 genellikle 1 hafta havada tutulur. Daha sonra, taş bir ay boyunca suya batırılır. Bu süreden sonra yırtılmaya karşı direnci 2, sıkıştırmaya karşı direnci - 12 kg/cm2 olmalıdır. İki aylık bir maruziyetten sonra, hidrolik kirecin özellikleri, bu göstergeler sırasıyla 8 ve 20 kg/cm2 olacak şekilde olmalıdır.
Üretim için hangi hammaddeler kullanılır
Bu yapı malzemesi marn ve marnlı kalkerden yapılmıştır. Bu tür kayalar şunları içerir:
- karbonik kireç;
- kil.
Bu bileşenlerin yüzdesi, malzemeye hidroklorik asit uygulanarak belirlenir. Tüm tortu kil olarak sınıflandırılır. İki ana bileşene ek olarak, marnlar aşağıdaki maddeleri içerebilir:
- demir ve magnezyumun karbonik tuzları;
- demir ve manganez oksitleri.
Sadece silika içeriğinin Fe₂O₃ ve alümina miktarına oranının en az 2,5'e ulaştığı hidrolik kireç üretimi için kullanılabilir.
Hammaddelerin çıkarıldığı yer
Ülkemizde örneğin Novorossiysk yakınlarında büyük miktarda marn yatakları var. Bryansk bölgesinde bu malzemenin endüstriyel yatakları da var. Bu özel yatağın kayaları, hidrolik kireç üretimi için çok uygundur. Ayrıca ülkemizde Bakhchisarai ve Vygonichsky'de büyük miktarda marn çıkarılmaktadır.mevduat.
Nasıl üretilir
Hidrolik kireçler yalnızca doğal marnlardan yapılır. Bu kayanın bir özelliği de bileşenlerinin çok fazla ezilmesi ve olabildiğince homojen bir şekilde birbirine karıştırılmasıdır. Bu çeşitte kireci yapay bir maddeden hazırlama girişimleri şimdiye kadar başarısızlıkla sonuçlandı. Böyle bir malzemenin endüstriyel koşullarda üretilmesi için uygun hammaddelerin oluşturulması şu anda mümkün değildir.
Hidrolik kireç, marnların 900-1100 °C orta sıcaklıklarda pişirilmesiyle elde edilir. Öncelikli olarak ocaklardan gelen hammadde, boyutu sonunda 60-150 mm olması gereken parçalara ayrılır. Daha sonra marn, tam yanmalı veya gazlı fırınla donatılmış bir şaft fırınına daldırılır.
Hazır hidrolik kireç daha da ince kırma işlemine tabi tutulur. Bu, söndürme koşullarını daha da iyileştirir.
Uygulama özellikleri
Çimentonun aksine, hidrolik kireç doğrudan şantiyede değil, fabrikalarda söndürülür. Bu, öncelikle böyle bir prosedürün karmaşıklığından kaynaklanmaktadır. Söndürme sırasında, önce sönümleme helezonlarına kireç yüklenir. Daha sonra su ile püskürtülür. Kireç daha sonra söndürme silolarına gönderilir.
Hidrolik kirecin uygulama kapsamı
Yanmış ezilmiş marn, genellikle çeşitli harç türlerinin hazırlanmasında hammadde olarak kullanılır. Çoğu zaman, bu tür kireç, sıva veya duvar karışımlarına eklenir. Bazen bu toz kullanılarak düşük dereceli betonlar da yapılır. Bu malzemenin kullanılması, harçların daha plastik olmasını sağlar.
Hava kirecinin aksine, hidrolik kireç, daha sonra yüksek nemde çalıştırılacak bina ve yapıların bu bölümlerinin duvar veya sıvama amaçlı karışımları hazırlamak için kullanılabilir. Ayrıca, bu malzeme bazen temellerin yer altı suyu seviyesinin altında bulunan kısmının dökülmesine yönelik beton çözeltilere eklenir.
Kullanmanın faydaları
Diğer şeylerin yanı sıra hidrolik kireç kullanmanın avantajları şunlardır:
- Çevre temizliği. Bu malzeme, daha önce de belirtildiği gibi, yalnızca doğal hammaddelerden üretilmiştir.
- Buhar geçirgenliği. Hidrolik kirecin bu özelliğinden dolayı, temelinde hazırlanan harçlar kullanılarak inşa edilen bu binaların duvarlarında yoğuşma olasılığı azalır.
- Emek verimliliğinde artış. Bu tür kireci doğrudan şantiyede söndürmek için zaman harcamak gerekli değildir.
- Çiçeklenme yok. Bu tür kireç içeren plastik harçlarla örülmüş duvarlarda beyaz lekeler asla görünmez. Yani, hidrolik kireçli kagir karışımlar üzerine inşa edilen binalar ve yapılar her zaman çekici ve estetik olarak hoş görünür.
Yapı hidrolik kireci bazında hazırlanan solüsyonlar ısıya, dona, yağışa karşı dayanıklıdır. Aynı zamanda mikroflora ve kimyasallara da iyi direnç gösterirler.
