Kesici bileme işlemleri, parçaların teknik ve fiziksel özelliklerini koruyarak çalışma ömürlerini uzatır. Bu tür faaliyetlerin uygulanmasına yönelik birçok yaklaşım vardır, bunların arasından seçim işlemin doğasına ve elemanın tasarımına göre belirlenir. Kesici aşınmasının yoğunluğu, büyük ölçüde, master'ın bakım modlarını seçmesine bağlı olarak tasarımına bağlıdır.
Örneğin, yüksek hızlı parçaların yeniden taşlanması yönteminin seçimi, ön yüzeyin aşınması tarafından yönlendirilir. Öte yandan, arka yüzeydeki bileme kesiciler şekilli elemanlar için daha uygundur. Bu nedenle, doğru işleme tekniği seçimini yapabilmek için mümkün olduğunca çok sayıda operasyonel faktörü hesaba katmak önemlidir.
Kesici çeşitleri
Bu tür elemanlar, kopyalama, kalıplama ve zıvana açma, frezeleme ve diğer makinelerdeki parçaların işlenmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Kural olarak, bu ağaç işleme ekipmanıdır, bununla birlikte çalışmak için parçalar da vardır.metal boşluklar. Kesiciler boyut, şekil ve amaç bakımından farklılık gösterir.
Genel olarak, iki öğe kategorisi vardır - uç ve monte edilmiş. İlki, milin özel bir nişine sabitlenmiş bir sapın varlığı ile ayırt edilir. İkinci grubun ürünleri, çalışma miline monte edilmelerini ve güvenli bir şekilde sabitlenmelerini sağlayan merkezi bir deliğe sahiptir. Buna göre, kesicilerin bu tür bilenmesi, operatör için parçaların kullanım kolaylığından bahsetmeden, daha yüksek bir kalite seviyesi ile ayırt edilir. Push-on elemanlar kompozit, sağlam ve prefabrik olabilir.
Bu grubun bir özelliği, birkaç freze parçasından bir kesici takım oluşturma olasılığıdır. Prefabrike ve sağlam olabilen parmak frezeler kategorisine de dikkat etmek gerekir. Öğeler ayrıca destekli işlemenin kalitesine göre bölünür. Böylece, kabartma yüzeyli frezeler, temel açısal göstergeleri korumak için ön kenar boyunca bilenir.
Kesici bakımı
Frezeleme takımlarının imalatında yüksek mukavemetli alaşımların kullanılmasına rağmen, uzun çalışma süresi kenarların aşınmasına ve deformasyonuna yol açar. Zamanla aşınmış parçalar atılır, ancak çalışma ömrünün sona ermesinden önce, usta bakım faaliyetleri ile parçanın özelliklerini eski haline getirebilir. Bileme kesicilerinin, yalnızca yüksek kaliteli iş sağlayan aynı geometriye sahip olmalarına izin vermediğini akılda tutmak önemlidir. Bu prosedür aynı zamanda elemanın ömrünü uzatarak alet tüketimini az altır. Ancak bu, herhangi bir kesicinin olabileceği anlamına gelmez.bu şekilde restore edildi.
Teknologlar, aletin tamamen aşınma durumuna getirilmesini önermezler. Kesici üreticileri, belirli bir eleman için sınırlayıcı olan teknik ve operasyonel değerleri işaretlerde belirtir ve bunların üstesinden geldikten sonra kesici kenarlar geri yüklenemez.
Kesme işlemi için teknik destek
Bileleme yapmak için, ortalama 24.000 rpm'ye kadar hıza sahip iğlerle donatılmış özel freze makineleri kullanılır. Onlar üzerinde çalışmaya başlamadan önce, usta kesicileri dengeler. İki şekilde yapılabilir - dinamik ve statik. İlk durumda, prosedür, yalnızca kuvveti değil, aynı zamanda dönme sırasında kesiciye etki eden anı da dengeleyen özel bir makinede gerçekleştirilir. Bu teknik özellikle kesicinin metal için bilendiği durumlar için geçerlidir.
Statik balans makineleri yalnızca kesiciye etki eden kuvveti dengelemeyi içerir. Eleman çerçeveye sabitlenir, ardından iki yatay kılavuz bıçaktan oluşan bir cihazla dengelenir. Bileme işlemi özel yüksek hassasiyetli ekipmanlarla yapılır.
Makineler, hem manuel hem de otomatik kontrolü içeren farklı konfigürasyonlarda üretilir. Bu tipteki tüm üniteler için ortak olan, çalışma yüzeyinin kılavuzlarında lineer yatakların bulunmasıdır. Bu tasarım çözümü, yüksek hareket doğruluğu elde edilmesini sağlar.eleman, genellikle 0,005 mm hata ile.
Donanım gereksinimleri
Kesicilerin yüksek kalitede bilenmesini sağlamak için, yalnızca bu göreve uygun ekipmanı kullanmamalı, aynı zamanda uygun şekilde hazırlamalısınız. Her şeyden önce, ekipman milleri yeterli titreşim direncine sahip olmalı, serbestçe dönmeli ve minimum salgıya sahip olmalıdır. Ayrıca, besleme mekanizması, tasarım tarafından sağlanan tüm yönlerde gecikmeler olmadan ve minimum boşluklarla kararlı bir şekilde çalışmalıdır. Yükseltme açısı ayarları büyük önem taşır - bu parametrenin de yüksek doğruluğa sahip olması gerekir. Örneğin, otomatik makinelerde gerçekleştirilen bir sonsuz vida kesici bileme işlemi, hem belirli bir yükselme açısının hem de helisel oluk aralığının ayarlanmasını içerir. Taşlama diskleri kullanılıyorsa, çalışma elemanının tam olarak takıldığı değiştirilebilir rondelaların ve millerin güvenli bir şekilde oturmasını sağlamak önemlidir.
Parmak frezeleri işleme
Uç elemanların işlenmesi çoğunlukla üniversal taşlama ekipmanında manuel olarak yapılır. Tipik olarak, bu teknik bir sarmal diş takımının performansını güncellemek için kullanılır. Parmak frezeleri bilemek birçok yönden silindirik kesicileri bir çanak çarkla güncellemeye benzer. Bu, parmak frezenin koltuğun ortasına yerleştirilmesini gerektiren işlemler için geçerlidir. Ayrıca yarı otomatik modellerde de benzer bileme işlemi yapılmaktadır. Bu durumda parmak frezelere servis verilebilir14 ila 50 mm çap. İşleme hem arka hem de ön yüzey için uygundur.
Parmak frezeleri bileme
Yüksek hız çeliğinden yapılmış freze bıçakları ve ayrıca karbür uçlarla donatılmış bazı elemanlar bilenmiş olarak monte edilmiştir. Yüzey frezesinin ana arka yüzeyi, bir taşlama diski ile bilenmiştir. İkincil arka taraf düzleminde aynı işlemi gerçekleştirmeden önce, eleman önce kesici kenarı yatay konumda olacak şekilde ayarlanır. Bundan sonra, kesicinin ekseni yatay olarak döner ve aynı zamanda dikey bir düzlemde eğilir. Parmak frezelerin keskinleştirildiği şemanın aksine, bu durumda iş parçasının konumu birkaç kez değiştirilir. Dişin ön yüzeyi taşlama diskinin uç kısmı ile veya çevresel taraftan disk disk ile işlenebilir.
Disk kesicilerle çalışma
Arka ana yüzeyde, disk elemanlarının işlenmesi bir fincan daire ile gerçekleştirilir. Yardımcı arka yüzey, parmak frezelere benzetilerek, yani kesme kenarları yatay olarak döndürülerek yapılır. Aynı zamanda, böyle bir aletin uç dişlerini işleme özellikleri not edilir. Bu durumda, disk kesicilerin taşlanması, işlenmiş dişlerin yukarı doğru yönlendirileceği şekilde ön yüzey boyunca gerçekleştirilir. Şu anda kesicinin kendisi dikey bir pozisyonda olmalıdır. Eleman ekseninin dikey olarak eğim açısıana kesme kenarının konumuyla eşleşmelidir.
Ahşap için bileme kesicilerin özellikleri
Uç şeklindeki parçalar özel aletler olmadan, genellikle ince bir elmas taşla bilenir. Bu eleman ya masaüstünün kenarında bulunur ya da kesici derin bir girintiye sahipse ek bir aletle sabitlenir. Kesici sabit bir çubuk boyunca yerleştirilir. İşleme sırasında çubuk periyodik olarak su ile ıslatılır. İşlem tamamlandığında, master ürünü iyice yıkar ve kurutur. Ön yüzeyler taşlandıkça kenar keskinleşir, ancak aletin çapı azalır. Kesicinin kılavuz yatağı varsa, önce çıkarılmalı ve ardından işleme devam edilebilir. Gerçek şu ki, bir ağaçta bir kesiciyi, bozuk bir yatakla birlikte bilemek, elemana zarar verebilir. Aleti özel bir solvent ile ahşap reçinelerinin kalıntılarından temizlemek de gereklidir.
Metal için bileme kesicilerin özellikleri
Bu öğeler daha az yaygındır ve aynı zamanda hazırlık sürecinde daha az çaba gerektirir. İşleme, uygun tane büyüklüğündeki taşlama taşları kullanılarak gerçekleştirilir. Bu durumda, malzemeler farklı olabilir, özellikle elmas tekerleklerin yanı sıra sıradan veya beyaz elektrokorunddan yapılmış parçaların kullanımı yaygındır. Takım çeliğinden yapılmış metal parmak frezeleri keskinleştirmeyi planlıyorsanız, elektrokorindon diskleri seçmeniz önerilir. Daha yüksek ürünler içinözellikleri, dirsek halkalarının kullanılması arzu edilir. En üretken ve verimli bileme parçaları silisyum karbürden yapılmıştır. Sert alaşımlardan yapılmış kesicilere hizmet vermek için kullanılırlar. Çalışma sırasında yüksek sıcaklık yükleri dairenin yapısını olumsuz etkileyebileceğinden, çalışmadan önce aşındırıcı soğutulur.
Kabartma kesicilerin işlenmesi
Kesilen parçanın stabilitesini artırmak ve yüzey pürüzlülüğünü az altmak için gerekli olan durumlarda takviyeli elemanlar kullanılır. Bir kabartma kesicinin dişleri, ön yüzey boyunca, radyal bir bölümde yeniden taşlandıktan sonra, parça tamamen kullanılıncaya kadar fonksiyonel kenarın profili orijinal parametrelerini koruyacak şekilde işlenir. Bu tür kesicilerin bilenmesi de kesin olarak belirlenmiş bir eğim açısına uygun olarak gerçekleştirilir. Keskin kenarlı elemanlar söz konusu olduğunda, sabit bir işaret açısına uyulmalıdır.
Kesicilerin son işlemi
Özünde bu, ana bileme işlemi sırasında elde edilen sonucu düzeltmek için tasarlanmış bir işlemdir. Kural olarak, optimum pürüzlülüğü sağlamak için veya kesicinin keskinleştirme açısını çalışma kenarları ile düzeltmenin gerekli olduğu durumlarda son işlem yapılır. Aşındırıcı ve elmas finisaj teknikleri oldukça yaygındır. İlk durumda, ince taneli silisyum karbür disklerin kullanıldığı varsayılır ve ikinci durumda, bakalit bağı üzerinde elmas diskler kullanılır. Her iki teknik de, diğer şeylerin yanı sıra karbürü işlemeyi mümkün kılar.enstrüman.
Kalite kontrolünü keskinleştirme
Doğrulama işlemi sırasında, usta teknik gerekliliklere uygunluk için kesme yüzeylerinin geometrik parametrelerini değerlendirir. Özellikle, kesicinin salgısı ve ayrıca bitmiş veya bilenmiş düzlemlerin pürüzlülük derecesi belirlenir. Parametrelerin kontrolünde doğrudan işyerinde yardımcı cihazlar kullanılabilir. Örneğin parmak freze ahşap malzeme üzerinde bilenmişse, uzman çalışma kenarları boyunca açıları ölçebilir. Bunun için ölçeğin bir yay şeklinde sunulduğu bir gonyometre kullanılır. Diğer parametreleri değerlendirmek için özel ölçüm araçları da kullanılır, yine bunların çoğu kesicinin geometrik verilerini kontrol etmeye odaklanır.
Sonuç
Kesici takımların işlenmesine duyulan ihtiyaç, yüksek teknoloji çağında bile devam etmektedir. Bu konudaki tek değişiklik, değirmen ekipmanlarının kontrol sistemlerinde olmuştur. İş parçalarının işlenmesini optimize etmek için otomatik cihazlar ortaya çıktı. Bununla birlikte, matkapların, kesicilerin, uçların ve diğer işleme metal elemanlarının bilenmesi hala aşındırıcılar kullanılarak gerçekleştirilir. Tabii ki, parçaların geometrisini geri yüklemenize izin veren alternatif teknolojiler var, ancak şu ana kadar geniş dağıtımları hakkında konuşmaya gerek yok. Bu, lazer teknolojileri, hidrodinamik makineler ve ayrıca termal etkiye sahip tesisler için geçerlidir. Gelişimlerinin bu aşamasında, ekonomik nedenlerle birçokişletmeler hala geleneksel bileme yöntemlerini tercih ediyor.
