Kitlesel ve küçük ölçekli ürünlerin üretiminde parçaların birleştirilmesinde en sık kullanılan yöntemlerden biri kaynaktır. Yardımı ile hemen hemen her türlü öğe eşleştirmesini bir araya getirebilirsiniz - tee, köşe, uç ve tur. Zamanla, metal yapıların kaynağının gerçekleştirildiği teknolojik yöntemler gelişir ve daha verimli hale gelir.
Klasik Kaynak Yöntemleri
Metal elemanların kaynağına yönelik standart yöntemler, iki ana enerji kaynağının kullanılmasını içerir: bir gaz alevi veya bir elektrik arkı.
Gaz ve ark kaynağı otomatik, yarı otomatik ve tamamen manuel olabilir. İkinci seçenek, yalnızca ustanın kendi elleriyle bir kaynak dikişinin oluşturulmasını içerir. Ek olarak, metal yapıların manuel ark (RD) kaynağı, hem elektrot veya dolgu teli sağlama işlemlerinin manuel kontrolünü hem de kaynak parçaları sürecini içerir.
Manuel mod en çok yalnızca ev koşullarında etkilidir. Ne zamankullanımda, esas olarak toz altı ark kaynağı, gaz kaynak makinesiyle lehimleme veya klasik elektrik ark kaynağı yöntemi kullanırlar.
İlk seçenek - otomatik kaynak - doğrudan insan katılımı olmadan dikişin bir bölümüne dikiş uygulama işlemine dayanır. Tüm işler önceden yapılandırılmış özel bir mekanizma ile yapılır. Doğal olarak, bu ünite çok sınırlı bir işlev yelpazesine sahiptir, ancak bu, bitmiş ürünlerin maliyetini önemli ölçüde az altarak büyük ölçekli üretimde çok popüler hale getirir.
Metal yapıların montajı, otomatik modda kaynak, elemanların ısıtılması ve basınç testi, elektrik çarpması kaynağı ve diğer "manuel" yöntemler dahil olmak üzere temas teknolojisinin kullanılmasına izin verir. Tek fark, her şeyi yönetenin usta değil, özel olarak yaratılmış ve programlanmış bir robot olmasıdır.
Yarı otomatik mod, bir ustabaşı tarafından bir kaynak dikişinin uygulanması anlamına gelir, ancak elektrotlar veya tel çalışma alanına otomatik olarak beslenir, bu da sahadaki işin verimliliğini önemli ölçüde artırır.
Bu modda, demlenebilir elektrotlar, gaz akıları ve ısıtma bölgesine dolgu telinin otomatik olarak beslenmesi kullanılarak metal yapıların kaynaklanması için hemen hemen her teknoloji kullanılır. Günlük yaşamda ve küçük ölçekli üretimde, metal yapıların yarı otomatik kaynağı, teknik süreç için en karlı ve verimli seçenektir.
Teknolojik yenilikler
Modern kaynakta birleştirme içinmetal parçalar, sadece aşırı ısıtılmış gaz alevleri ve elektrik arkları değil, aynı zamanda sürtünmenin termal etkisi, lazer enerjisi, ultrason ve hatta elektron ışınlarının gücü kullanılır.
Basitçe söylemek gerekirse, kaynak teknolojisi sürekli gelişiyor. Oldukça düzenli olarak, bu teknik süreci uygulamanın yeni yolları icat edildi. Bu yenilikler aşağıdaki kaynak türlerini içerir - plazma, termit ve elektron ışını.
Termit teknolojisi sayesinde, eklem içine verilen özel bir karışımın yanması sırasında bileşenleri dikiş boyunca eritilen kritik metal yapılar kaynaklanır. Termit ayrıca metali "akıtarak" önceden imal edilmiş metal yapılardaki kusurları ve çatlakları onarmak için kullanılır.
Plazma kaynağı, iyonize gazın iki elektrottan geçirilmesi koşulları altında gerçekleştirilir. İkincisi bir elektrik arkı görevi görür, ancak verimliliği çok daha yüksektir. Kızgın gaz sadece metal kaynağı için değil, aynı zamanda metal kesme için de kullanılır, böylece plazma jeneratörü etrafında otomatik ve çok işlevli bir kaynak sistemi oluşturulabilir.
Elektron ışını teknolojisinin yardımıyla, 20 santimetreye kadar derin dikişler kaynaklanırken, böyle bir dikişin genişliği bir santimetreyi geçmeyecektir. Böyle bir jeneratörün tek dezavantajı, yalnızca tam bir vakumda çalıştırılabilmesidir. Buna göre, bu tür teknoloji yalnızca çok özel alanlarda kullanılmaktadır.
Küçük boyutlu metal yapıların montajı için, gaz veya elektrik ark manuel kaynağının kullanılması en etkili yöntemdir. Yarı otomatik cihaz, küçük ölçekli nesnelerle çalışırken karşılığını veriyor. Sırasıyla modern kaynak teknolojileri sadece seri üretimde kullanılmaktadır.
Yapı kaynağı: özellikler
Kaynak teknolojisi sadece metalle çalışırken değil, çeşitli polimerlerle de kullanılır. Tüm süreç, daha sonra tek bir yüzeyde birleştirilen yüzeylerin ısıtılması ve deformasyonudur.
Tüm kaynak işleri iki ana aşamadan oluşur: montaj ve bağlantı.
İlk aşama en çok zaman alan ve zor olanıdır. Yapının güvenilirliği ve gücü büyük ölçüde tüm gereksinimlere uygunluğa bağlıdır. Zamanın yarısından fazlası bileşenlerin montajına düşüyor.
Çelik yapıların doğru montajının sağlanması
Nihai sonucun yüksek kalitesi, gücü ve güvenilirliği, belirli gereksinimlere uyularak sağlanır.
- Parça seçerken, projede belirtilen boyutlara kesinlikle uymalısınız.
- Boşluklar belirli bir boyutta olmalıdır - eğer artarlarsa, bitmiş ürünün gücü önemli ölçüde azalacaktır.
- Açılar özel aletler kullanılarak ölçülür ve kontrol edilir. Projede belirtilenlere tam olarak uymaları önemlidir, aksi takdirde tüm yapının çökme riski olacaktır.
Faydalarıkaynak
Metal yapıların kaynağının tüm işler için önemli ölçüde zaman tasarrufu sağlamasına ve dikişin yüksek kalitede olmasına ek olarak, işlemin başka özellikleri de vardır:
- Materyalden tasarruf sağlayan sadece iki ana parça kullanıldığından, bitmiş lehimlemenin kütlesi değişmez.
- Metal kalınlığında kısıtlama yoktur.
- Metal yapıların şekillerini kontrol etme ve ayarlama yeteneği.
- Kaynak ekipmanının mevcudiyeti.
- Onarım ve yeniden yapılanma için kaynak kullanma yeteneği.
- Eklemlerin yüksek sıkılığı ve mukavemeti.
Ek noktalar
Ortaya çıkan tasarımın kaliteli ve güvenilir olması için tüm teknolojik gerekliliklere uyulması gerekmektedir.
Doğru seçilmiş malzemeler, bileşenler ve ekipman, yüksek kaliteli dikişler elde etmenizi sağlar. Aksi takdirde, bitmiş tasarım sadece sunumunu değil aynı zamanda performansını da kaybeder.
Kaynak kusurları
Doğru boyutlar elde etmek ve işi basitleştirmek için metal bir yapı oluştururken bir mastar kullanılır. Buna rağmen, metal yapıların RD kaynağı, vinçler işlem sırasında belirli kusurlara neden olabilir - sarkma, çatlaklar, yanıklar, gözeneklilik, yanıklar, alttan kesikler ve diğerleri.
Kusurların nedenleri
Erimiş metalin sızması sonucu metal yapılarda sarkmalar oluşur. Çoğu zaman, böyle bir kusur aşağıdakilerin özelliğidir:yatay dikişlerin oluşturulması üzerinde çalışın. Bunları bir çekiçle çıkarın ve ardından üründe penetrasyon eksikliği olup olmadığını kontrol edin.
Yanmanın nedenleri yapıların kenarlarının kalitesiz işlenmesi, boşluktaki artış, düşük çalışma hızı ve düşük alev gücü olabilir. Dikişi kesip kaynak yaparak ortadan kaldırın.
En tehlikeli kusur türü, kaynağın güvenilirliğini ve mukavemetini olumsuz etkilediği için nüfuz etme eksikliğidir. Bu tür alanlar tamamen ortadan kaldırılır, metal yapılar temizlenir ve yeniden kaynak yapılır.
